Standartlara Göre Kaynaklı Altlık Plakaları İçin Gereksinimler
Çelik yapıların kaynaklı birleştirme formları arasında, destek levhalarının kullanıldığı birleştirme formu daha yaygındır.Destek plakalarının kullanılması dar ve kapalı alanlardaki kaynak sorunlarını çözebilir ve kaynak işlemlerinin zorluğunu azaltabilir.Geleneksel destek plakası malzemeleri iki türe ayrılır: çelik destek ve seramik destek.Elbette bazı durumlarda astar olarak flux gibi malzemeler de kullanılmaktadır.Bu yazımızda çelik conta ve seramik conta kullanımında dikkat edilmesi gereken hususlar anlatılmaktadır.
Ulusal Standart—–GB 50661
GB50661 Madde 7.8.1, kullanılan destek plakasının akma dayanımının kaynak yapılacak çeliğin nominal dayanımından büyük olmamasını ve kaynaklanabilirliğin benzer olması gerektiğini şart koşar.
Ancak, 6.2.8 maddesinin farklı malzemelerden yapılmış destek levhalarının birbirinin yerine geçemeyeceğini şart koştuğunu belirtmekte fayda var.(Çelik gömlekler ve seramik gömlekler birbirinin yerine geçemez).
Avrupa Standardı—–EN1090-2
EN1090-2'nin 7.5.9.2 maddesi, çelik bir destek kullanıldığında, karbon eşdeğerinin %0,43'ten az olması veya kaynak yapılacak ana metal olarak en yüksek kaynaklanabilirliğe sahip bir malzeme olması gerektiğini şart koşar.
Amerikan Standardı—-AWS D 1.1
Destek plakası için kullanılan çelik, listede yoksa Tablo 3.1 veya Tablo 4.9'daki çeliklerden herhangi biri olmalıdır, ancak destek plakası olarak yalnızca kaynak için kullanılması gereken minimum akma mukavemeti 690Mpa olan çelik kullanılmalıdır. Minimum akma dayanımı 690Mpa olan çelik, değerlendirilmiş çelik olmalıdır.Mühendisler, Çin'de satın alınan genel destek panosunun Q235B olduğunu not etmelidir.Değerlendirme sırasındaki temel malzeme Q345B ise ve arkalık genellikle temiz kök ile değiştirilirse, WPS hazırlanırken arkalık malzemesi Q235B'dir.Bu durumda Q235B değerlendirilmemiştir, dolayısıyla bu WPS yönetmeliklere uygun değildir.
EN standart kaynakçı sınavının kapsamının yorumlanması
Son yıllarda EN standardına göre üretilen ve kaynak yapılan çelik yapı projelerinin sayısı giderek artmakta, dolayısıyla EN standardına sahip kaynakçılara olan talep de artmaktadır.Bununla birlikte, birçok çelik yapı üreticisi, EN kaynakçı testinin kapsamı konusunda özellikle net değildir ve bu da daha fazla test yapılmasına neden olur.Bir sürü kaçırılan sınav var.Bunlar projenin ilerleyişini etkileyecektir ve kaynak yapılacağı zaman kaynakçının kaynak yapmaya yetkili olmadığı anlaşılır.
Bu makale, herkesin işine yardımcı olmayı umarak kaynakçı sınavının kapsamını kısaca tanıtmaktadır.
1. Kaynakçı Sınavı Uygulama Standartları
a) Manuel ve yarı otomatik kaynak: EN 9606-1 (Çelik konstrüksiyon)
EN9606 serisi için 5 bölüme ayrılmıştır.1—çelik 2—alüminyum 3—bakır 4—nikel 5—zirkonyum
b) Makine kaynağı: EN 14732
Kaynak türlerinin bölünmesi ISO 857-1'e atıfta bulunur
2. Malzeme Kapsamı
Ana metalin kaplaması için standartta net bir düzenleme yoktur ancak kaynak sarf malzemeleri için kapsama yönetmeliği vardır.
Yukarıdaki iki tablo sayesinde, kaynak sarf malzemelerinin gruplandırılması ve her bir grup arasındaki kapsam netleştirilebilir.
Elektrot Kaynağı (111) Kapsamı
Farklı tel türleri için kapsama alanı
3. Ana metal kalınlığı ve boru çapı kapsamı
Yerleştirme Örneği Kapsamı
Dolgu Kaynak Kapsamı
Çelik Boru Çapı Kapsamı
4. Kaynak konumu kapsamı
Yerleştirme Örneği Kapsamı
Dolgu Kaynak Kapsamı
5. Düğüm Formu Kapsamı
Kaynaklı destek plakası ve kök temizleme kaynağı birbirini kaplayabilir, bu nedenle testin zorluğunu azaltmak için, genellikle destek plakası tarafından kaynak yapılan test bağlantısı seçilir.
6. Kaynak tabakası kapsamı
Çok katmanlı kaynaklar, tek katmanlı kaynakların yerini alabilir, ancak tersi mümkün değildir.
7. Diğer Notlar
a) Alın kaynakları ve iç köşe kaynakları birbirinin yerine kullanılamaz.
b) Alın bağlantısı, 60°'ye eşit veya daha büyük bir iç açı ile branş boru kaynaklarını kaplayabilir ve kapsam branşman borusu ile sınırlıdır.
Dış çap esas alınacak, ancak et kalınlığı et kalınlığı aralığına göre tanımlanacaktır.
c) Dış çapı 25 mm'den büyük olan çelik borular çelik levhalarla kaplanabilir.
d) Plakalar, çapı 500 mm'den büyük olan çelik boruları kaplayabilir.
e) Plaka, döner durumdayken çapı 75 mm'den büyük olan çelik borularla kaplanabilir, ancak kaynak konumunda
PA, PB, PC, PD konumunda.
8. Muayene
Görünüm ve makro inceleme için EN5817 B seviyesine göre test edilir, ancak C seviyesine göre kod 501, 502, 503, 504, 5214'tür.
resim
EN Standart Kesişen Çizgi Kaynak Gereksinimleri
Birçok çelik boru veya kare çelik içeren projelerde, kesişen hatların kaynak gereksinimleri nispeten yüksektir.Çünkü tasarım tam penetrasyon gerektiriyorsa, düz borunun içine astar plakası eklemek kolay değildir ve çelik borunun yuvarlaklık farkından dolayı kesilen kesişen çizgi tam olarak kalifiye olamamakta ve bu da boru hattında manuel onarım yapılmasına neden olmaktadır. takip et.Ayrıca, ana boru ile yan boru arasındaki açı çok küçüktür ve kök bölgesine girilemez.
Yukarıdaki üç durum için aşağıdaki çözümler önerilir:
1) Kesişen hat kaynağı için, kaynağın bir taraftaki tam nüfuzuna eşdeğer bir destek plakası yoktur.Saat 1 konumunda kaynak yapılması ve kaynak için katı çekirdek gaz koruma yönteminin kullanılması önerilir.Kaynak aralığı 2-4 mm'dir, bu sadece penetrasyonu sağlamakla kalmaz, aynı zamanda kaynak yapılmasını da önler.
2) Kesişen çizgi, kesimden sonra niteliksizdir.Bu sorun ancak makine kesiminden sonra manuel olarak düzeltilebilir.Gerekirse, branşman borusunun dışındaki kesişen çizgi kesme çizgisini boyamak için desen kağıdı kullanılabilir ve ardından doğrudan elle kesilebilir.
3) Ana boru ile yan boru arasındaki açının kaynak yapılamayacak kadar küçük olması sorunu EN1090-2'nin Ek E'sinde açıklanmıştır.Kesişen çizgi kaynakları için 3 kısma ayrılır: uç, geçiş bölgesi, kök.Kötü kaynak durumunda ayak ve geçiş bölgesi saf değildir, sadece kök bu duruma sahiptir.Ana boru ile branşman borusu arasındaki mesafe 60°'den az olduğunda, kök kaynak iç köşe kaynağı olabilir.
Ancak şekildeki A, B, C ve D'nin alan ayrımı standartta açıkça belirtilmemiştir.Aşağıdaki şekle göre açıklanması tavsiye edilir:
Yaygın kesme yöntemleri ve süreç karşılaştırması
Yaygın kesme yöntemleri başlıca alevle kesme, plazmayla kesme, lazerle kesme ve yüksek basınçlı suyla kesme vb. içerir. Her işlem yönteminin kendi avantajları ve dezavantajları vardır.Ürünleri işlerken, özel duruma göre uygun bir kesme işlemi yöntemi seçilmelidir.
1. Alevle kesme: İş parçasının kesme kısmını gaz alevinin ısı enerjisiyle yanma sıcaklığına kadar önceden ısıttıktan sonra, yanmasını sağlamak ve kesme için ısıyı serbest bırakmak için yüksek hızlı bir kesme oksijen akışı püskürtülür.
a) Avantajlar: Kesme kalınlığı büyüktür, maliyet düşüktür ve kalınlık 50 mm'yi geçtikten sonra verimlilik belirgin avantajlara sahiptir.Bölümün eğimi küçüktür (< 1°) ve bakım maliyeti düşüktür.
b) Dezavantajlar: düşük verimlilik (100 mm kalınlıkta hız 80~1000 mm/dak), yalnızca düşük karbonlu çelik kesimi için kullanılır, yüksek karbonlu çelik, paslanmaz çelik, dökme demir vb. kesemez, ısıdan etkilenen geniş bölge, kalın yüzeyde ciddi deformasyon plakalar, zor operasyon büyük.
2. Plazma kesme: plazma arkının termal enerjisini oluşturmak için gaz deşarjını kullanarak kesme yöntemi.Ark ve malzeme yandığında, malzemenin kesme oksijeni yoluyla sürekli olarak yanabilmesi ve kesme oksijeni tarafından bir kesim oluşturmak üzere boşaltılabilmesi için ısı üretilir.
a) Avantajlar: 6~20mm içinde kesme verimliliği en yüksektir (hız 1400~4000mm/dak'dır) ve karbon çeliği, paslanmaz çelik, alüminyum vb. kesebilir.
b) Dezavantajlar: kesi geniş, ısıdan etkilenen bölge geniş (yaklaşık 0,25 mm), iş parçasının deformasyonu bariz, kesim ciddi kıvrımlar ve dönüşler gösteriyor ve kirlilik büyük.
3. Lazerle kesme: kesme işlemini gerçekleştirmek için malzemenin ısıtılmış kısmını buharlaştırmak üzere yerel ısıtma için yüksek güçlü yoğunluklu bir lazer ışınının kullanıldığı bir işlem yöntemi.
a) Avantajlar: dar kesme genişliği, yüksek hassasiyet (0,01 mm'ye kadar), iyi kesme yüzeyi pürüzlülüğü, hızlı kesme hızı (ince sac kesmeye uygun) ve ısıdan etkilenen küçük bölge.
b) Dezavantajlar: Yüksek ekipman maliyeti, ince levha kesimi için uygundur, ancak kalın levha kesmenin verimliliği bariz bir şekilde azalır.
4. Yüksek basınçlı suyla kesme: kesmeyi gerçekleştirmek için yüksek basınçlı su hızını kullanan bir proses yöntemi.
a) Avantajlar: yüksek hassasiyet, herhangi bir malzemeyi kesebilir, ısıdan etkilenmeyen bölge, duman yok.
b) Dezavantajlar: yüksek maliyet, düşük verimlilik (100 mm kalınlıkta hız 150~300 mm/dk), yalnızca düz kesim için uygundur, üç boyutlu kesim için uygun değildir.
Ana cıvata deliğinin optimum çapı ve gereken optimum conta kalınlığı ve boyutu nedir?
AISC Çelik Yapı El Kitabının 13. baskısındaki Tablo 14-2, ana malzemedeki her bir cıvata deliğinin maksimum boyutunu tartışmaktadır.Tablo 14-2'de listelenen delik boyutlarının, montaj işlemi sırasında cıvataların belirli sapmalarına izin verdiğine ve ana metal ayarının daha hassas olması gerektiğine veya kolonun tam olarak merkez hattına monte edilmesi gerektiğine dikkat edilmelidir.Bu delik boyutlarını işlemek için genellikle alevle kesmenin gerekli olduğuna dikkat etmek önemlidir.Her cıvata için kalifiye bir rondela gereklidir.Bu delik boyutları, ilgili boyutlarının maksimum değeri olarak belirtildiğinden, cıvataların doğru sınıflandırılması için genellikle daha küçük delik boyutları kullanılabilir.
AISC Tasarım Kılavuzu 10, Alçak Çelik Çerçeve Destek Kolonu Montajı bölümü, geçmiş deneyimlere dayanarak, conta kalınlığı ve boyutu için aşağıdaki referans değerleri belirler: minimum conta kalınlığı, cıvata çapının 1/3'ü ve minimum conta çapı (veya dairesel olmayan rondela uzunluğu ve genişliği), delik çapından 25,4 mm (1 inç) daha büyük olmalıdır.Cıvata gerilimi ilettiğinde, rondela boyutu gerilimi ana metale iletecek kadar büyük olmalıdır.Genel olarak uygun conta ebadı çelik levha ebadına göre belirlenebilmektedir.
Cıvata doğrudan ana metale kaynaklanabilir mi?
Cıvata malzemesi kaynaklanabilir ise ana metale kaynak yapılabilir.Bir ankraj kullanmanın temel amacı, kurulum sırasında stabilitesini sağlamak için kolon için sabit bir nokta sağlamaktır.Ek olarak, destekleyici kuvvetlere direnmek için statik olarak yüklenmiş yapıları bağlamak için cıvatalar kullanılır.Cıvatanın ana metale kaynaklanması yukarıdaki amaçların hiçbirini gerçekleştirmez, ancak sıyrılma direnci sağlamaya yardımcı olur.
Ana metal deliğin boyutu çok büyük olduğundan, ankraj çubuğu nadiren ana metal deliğin merkezine yerleştirilir.Bu durumda kalın levha conta (şekilde gösterildiği gibi) gereklidir.Cıvatanın contaya kaynaklanması, kaynağın uzunluğunun cıvatanın çevresine [π(3.14) çarpı cıvata çapının] eşit olması gibi iç köşe kaynağının görünümünü içerir, bu durumda nispeten az yoğunluk üretir.Ancak cıvatanın dişli kısmının kaynaklanmasına izin verilir.Daha fazla mesnet oluşursa aşağıdaki görselde listelenen “kaynaklı levha” dikkate alınarak kolon kaidesinin detayları değiştirilebilir.
Ana cıvata deliğinin optimum çapı ve gereken optimum conta kalınlığı ve boyutu nedir?
Punta kaynağı kalitesinin önemi
Çelik yapıların üretiminde, tüm projenin kalitesini sağlamanın önemli bir parçası olan kaynak işlemi büyük ilgi görmüştür.Bununla birlikte, kaynak işleminin ilk halkası olan punta kaynağı çoğu şirket tarafından genellikle göz ardı edilir.Ana nedenler:
1) Konumlandırma kaynağı çoğunlukla montajcılar tarafından yapılır.Beceri eğitimi ve süreç tahsisi nedeniyle birçok kişi bunun bir kaynak işlemi olmadığını düşünüyor.
2) Punta kaynak dikişi, son kaynak dikişinin altına gizlenir ve kaynak dikişinin son muayenesi sırasında bulunamayan ve nihai muayene sonucu üzerinde hiçbir etkisi olmayan birçok kusur kapatılır.
▲ sona çok yakın (hata)
Punta kaynakları önemli midir?Resmi kaynağı ne kadar etkiler?Üretimde, her şeyden önce, konumlandırma kaynaklarının rolünü açıklığa kavuşturmak gerekir: 1) Parça plakaları arasında sabitleme 2) Taşıma sırasında bileşenlerinin ağırlığını taşıyabilir.
Farklı standartlar punta kaynağı gerektirir:
Punta kaynağı için her standardın gerekliliklerini birleştirerek, punta kaynağının kaynak malzemelerinin ve kaynakçılarının resmi kaynakla aynı olduğunu görebiliriz, bu da önemini görmek için yeterlidir.
▲Uçtan en az 20 mm (doğru)
Punta kaynağının uzunluğu ve boyutu, standartta katı kısıtlamalar olmadıkça parçanın kalınlığına ve bileşenlerin şekline göre belirlenebilir, ancak punta kaynağının uzunluğu ve kalınlığı orta düzeyde olmalıdır.Çok büyük olması kaynakçının zorluğunu artıracak ve kaliteyi sağlamayı zorlaştıracaktır.İç köşe kaynakları için, aşırı büyük punta kaynağı boyutu nihai kaynağın görünümünü doğrudan etkiler ve dalgalı görünmesi kolaydır.Çok küçük olursa, transfer işlemi sırasında veya punta kaynağının ters tarafı kaynaklandığında punta kaynağının çatlamasına neden olmak kolaydır.Bu durumda punta kaynağı tamamen çıkarılmalıdır.
▲ Punta kaynağı çatlağı (hata)
UT veya RT gerektiren son kaynak için punta kaynağının kusurları bulunabilir, ancak iç köşe kaynakları veya kısmi nüfuziyetli kaynaklar için, iç kusurlar açısından incelenmesi gerekmeyen kaynaklar için punta kaynağının kusurları ”“ Saatli bomba her an patlama ihtimali olan, kaynakların çatlaması gibi sorunlara yol açan.
Kaynak sonrası ısıl işlemin amacı nedir?
Kaynak sonrası ısıl işlemin üç amacı vardır: hidrojeni ortadan kaldırmak, kaynak stresini ortadan kaldırmak, kaynak yapısını ve genel performansı iyileştirmek.Kaynak sonrası dehidrojenasyon işlemi, kaynak tamamlandıktan ve kaynak 100 °C'nin altına soğutulmadıktan sonra gerçekleştirilen düşük sıcaklıkta ısıl işlemi ifade eder.Genel özellik, 200~350℃'ye ısıtmak ve 2-6 saat tutmaktır.Kaynak sonrası hidrojen giderme işleminin ana işlevi, düşük alaşımlı çeliklerin kaynağı sırasında kaynak çatlaklarını önlemede son derece etkili olan kaynak ve ısıdan etkilenen bölgede hidrojen kaçışını hızlandırmaktır.
Kaynak işlemi sırasında, ısıtma ve soğutmanın tekdüze olmaması ve bileşenin kendisinin sınırlandırılması veya dış sınırlandırılması nedeniyle, kaynak işi tamamlandıktan sonra bileşende her zaman kaynak gerilimi oluşacaktır.Parçada kaynak geriliminin varlığı, kaynaklı bağlantı bölgesinin gerçek taşıma kapasitesini azaltacak, plastik deformasyona neden olacak ve hatta ciddi durumlarda bileşenin hasar görmesine yol açacaktır.
Gerilme giderme ısıl işlemi, kaynak stresini gevşetme amacına ulaşmak için yüksek sıcaklıkta kaynaklı iş parçasının akma dayanımını azaltmaktır.Yaygın olarak kullanılan iki yöntem vardır: biri genel yüksek sıcaklıkta tavlamadır, yani tüm kaynak ısıtma fırınına konur, yavaş yavaş belirli bir sıcaklığa ısıtılır, ardından bir süre tutulur ve sonunda havada soğutulur veya fırında.Bu sayede kaynak geriliminin %80-90'ı ortadan kaldırılabilir.Diğer bir yöntem ise yerel yüksek sıcaklıkta temperlemedir, yani sadece kaynağı ve çevresini ısıtmak ve ardından yavaşça soğutmak, kaynak geriliminin tepe değerini azaltmak, gerilim dağılımını nispeten düz hale getirmek ve kaynak gerilimini kısmen ortadan kaldırmaktır.
Bazı alaşımlı çelik malzemeler kaynak yapıldıktan sonra, kaynaklı birleştirmeleri sertleşmiş bir yapıya sahip olacak ve bu da malzemenin mekanik özelliklerini bozacaktır.Ek olarak, bu sertleştirilmiş yapı, kaynak gerilimi ve hidrojenin etkisi altında bağlantının tahrip olmasına yol açabilir.Isıl işlemden sonra, birleştirmenin metalografik yapısı iyileştirilir, kaynaklı birleştirmenin plastisitesi ve tokluğu iyileştirilir ve kaynaklı birleştirmenin kapsamlı mekanik özellikleri iyileştirilir.
Kalıcı kaynaklara dönüşen ark hasarı ve geçici kaynakların çıkarılması gerekiyor mu?
Statik yüklü yapılarda, sözleşme belgelerinde kaldırılması açıkça belirtilmedikçe ark hasarlarının giderilmesine gerek yoktur.Ancak dinamik yapılarda ark oluşumu, dinamik yapının dayanıklılığını bozacak şekilde aşırı gerilme yoğunlaşmasına neden olabilir, bu nedenle yapı yüzeyi düz bir şekilde taşlanmalı ve yapı yüzeyindeki çatlaklar gözle kontrol edilmelidir.Bu tartışma hakkında daha fazla ayrıntı için lütfen AWS D1.1:2015 Bölüm 5.29'a bakın.
Çoğu durumda, punta kaynaklarındaki geçici bağlantılar kalıcı kaynaklara dahil edilebilir.Genel olarak, statik olarak yüklenmiş yapılarda, sözleşme belgeleri özellikle çıkarılmasını gerektirmedikçe birleştirilemeyen punta kaynaklarının tutulmasına izin verilir.Dinamik olarak yüklenen yapılarda, geçici punta kaynakları kaldırılmalıdır.Bu tartışma hakkında daha fazla ayrıntı için lütfen AWS D1.1:2015 Bölüm 5.18'e bakın.
[1] Statik yüklü yapılar, binalarda yaygın olan çok yavaş uygulama ve hareket ile karakterize edilir.
[2] Dinamik yüklü yapı, köprü yapılarında ve vinç raylarında yaygın olarak görülen metal yorgunluğunun dikkate alınmasını gerektiren ve statik olarak kabul edilemeyecek belirli bir hızda uygulama ve/veya hareket ettirme işlemini ifade eder.
Kış kaynak ön ısıtması için önlemler
Soğuk kış geldi ve ayrıca kaynak ön ısıtması için daha yüksek gereksinimleri ortaya koyuyor.Ön ısıtma sıcaklığı genellikle lehimlemeden önce ölçülür ve lehimleme sırasında bu minimum sıcaklığın korunması genellikle göz ardı edilir.Kış aylarında kaynak yerinin soğuma hızı yüksektir.Kaynak işleminde minimum sıcaklık kontrolünün ihmal edilmesi kaynak kalitesine ciddi gizli tehlikeler getirecektir.
Soğuk çatlaklar, kış aylarında kaynak kusurları arasında en tehlikeli olanıdır.Soğuk çatlak oluşumu için üç ana faktör şunlardır: sertleştirilmiş malzeme (ana metal), hidrojen ve tutma derecesi.Konvansiyonel yapı çeliği için malzemenin sertleşmesinin nedeni soğuma hızının çok hızlı olmasıdır bu nedenle ön ısıtma sıcaklığının arttırılması ve bu sıcaklığın korunması bu sorunu iyi bir şekilde çözebilir.
Genel kış yapımında, ön ısıtma sıcaklığı geleneksel sıcaklıktan 20°C - 50°C daha yüksektir.Kalın levhanın konumlandırma kaynağının ön ısıtmasının resmi kaynaktan biraz daha yüksek olmasına özel dikkat gösterilmelidir.Elektroslag kaynağı, tozaltı ark kaynağı ve diğer ısı girdileri için Daha yüksek lehimleme yöntemleri, geleneksel ön ısıtma sıcaklıklarıyla aynı olabilir.Uzun parçalar için (genellikle 10m'den büyük), kaynak işlemi sırasında "bir ucu sıcak, diğer ucu soğuk" durumunu önlemek için ısıtma ekipmanının (ısıtma borusu veya elektrikli ısıtma levhası) boşaltılması önerilmez.Dış mekanlarda ise kaynak tamamlandıktan sonra kaynak bölgesine ısı koruma ve yavaş soğutma önlemleri alınmalıdır.
Kaynak ön ısıtma boruları (uzun elemanlar için)
Kış aylarında düşük hidrojen kaynak sarf malzemelerinin kullanılması tavsiye edilir.AWS, EN ve diğer standartlara göre, düşük hidrojen kaynak sarf malzemelerinin ön ısıtma sıcaklığı, genel kaynak sarf malzemelerininkinden daha düşük olabilir.Kaynak sırasının formülasyonuna dikkat edin.Makul bir kaynak sırası, kaynak kısıtlamasını büyük ölçüde azaltabilir.Aynı zamanda, bir kaynak mühendisi olarak, çizimlerdeki büyük kısıtlamalara neden olabilecek kaynak bağlantılarını gözden geçirmek ve birleştirme formunu değiştirmek için tasarımcıyla koordineli çalışmak da bir sorumluluk ve yükümlülüktür.
Lehimlemeden sonra lehim pedleri ve pinout plakaları ne zaman çıkarılmalıdır?
Kaynaklı birleştirmenin geometrik bütünlüğünü sağlamak için, kaynak tamamlandıktan sonra, parçanın kenarındaki çıkış plakasının kesilmesi gerekebilir.Çıkış plakasının işlevi, kaynak işleminin başından sonuna kadar kaynağın normal boyutunu sağlamaktır;ancak yukarıdaki sürecin takip edilmesi gerekiyor.AWS D1.1 2015 Bölüm 5.10 ve 5.30'da belirtildiği gibi. Kaynak pedleri veya çıkış plakaları gibi kaynak yardımcı araçlarının çıkarılması gerektiğinde, kaynak yüzeyinin işlenmesinin ilgili gerekliliklere göre gerçekleştirilmesi gerekir. kaynak öncesi hazırlık.
1994 North Ridge Depremi, “kiriş-kolon-kesitli çelik” kaynaklı bağlantı yapısının tahrip olmasıyla sonuçlanmış, kaynak ve sismik detaylar üzerinde dikkat çekilmiş ve tartışılmış ve bunlara dayanarak yeni standart koşullar oluşturulmuştur.AISC standardının 2010 baskısındaki depremlerle ilgili hükümler ve ilgili Ek No. 1, bu konuda net gereklilikler içerir, yani sismik mühendislik projeleri söz konusu olduğunda, kaynak pedleri ve çıkış plakaları kaynaktan sonra çıkarılmalıdır. .Bununla birlikte, test edilen bileşenin sağladığı performansın, yukarıdakilerden başka bir işlemle hala kabul edilebilir olduğu bir istisna vardır.
Kesim Kalitesini İyileştirme – Programlama ve Proses Kontrolünde Dikkate Alınacak Hususlar
Endüstrinin hızlı gelişimi ile birlikte, parçaların kesim kalitesinin iyileştirilmesi özellikle önemlidir.Kesme parametreleri, kullanılan gazın türü ve kalitesi, atölye operatörünün teknik kabiliyeti ve kesme makinesi ekipmanının anlaşılması dahil olmak üzere kesmeyi etkileyen birçok faktör vardır.
(1) Parça grafiklerini çizmek için AutoCAD'in doğru kullanımı, parçaların kalitesi için önemli bir ön koşuldur;Yerleştirme dizgi personeli, CNC kesim parça programlarını parça çizimlerinin gerekliliklerine sıkı sıkıya bağlı olarak derler ve bazı flanş ekleme ve ince parçalar programlanırken makul önlemler alınmalıdır: Yumuşak dengeleme, özel işlem (birlikte kenar, sürekli kesme), vb. kesimden sonra parçaların boyutunun muayeneden geçmesini sağlamak için.
(2) Büyük parçaları keserken, yuvarlak yığındaki merkezi sütun (konik, silindirik, ağ, kapak) nispeten büyük olduğundan, programcıların programlama, mikro bağlantı (kesme noktalarını artırma) sırasında özel işlemler gerçekleştirmeleri önerilir. , kesilecek parçanın aynı tarafında ilgili geçici kesme olmayan noktayı (5 mm) ayarlayın.Bu noktalar kesme işlemi sırasında çelik levha ile birleştirilir ve parçalar yer değiştirme ve büzülme deformasyonunu önlemek için tutulur.Diğer parçalar kesildikten sonra bu noktalar kesilerek kesilen parçaların boyutunun kolayca deforme olmaması sağlanır.
Kesilen parçaların proses kontrolünün güçlendirilmesi, kesilen parçaların kalitesini iyileştirmenin anahtarıdır.Büyük miktarda veri analizi sonucunda kesme kalitesini etkileyen faktörler operatör, kesme nozulu seçimi, kesme nozulları ile iş parçası arasındaki mesafenin ayarlanması ve kesme hızının ayarlanması ve yüzey arasındaki diklik olarak belirlenmiştir. çelik levha ve kesme başlığı.
(1) Parçaları kesmek için CNC kesme makinesini çalıştırırken, operatörün parçaları boşluk kesme işlemine göre kesmesi ve operatörün kendi kendini denetleme bilincine sahip olması ve ilk önce nitelikli ve niteliksiz parçaları ayırt edebilmesi gerekir. kendi kestiği parça, vasıfsızsa zamanında düzeltin ve onarın;daha sonra kalite denetimine gönderin ve denetimi geçtikten sonra ilk nitelikli bileti imzalayın;ancak o zaman kesme parçalarının seri üretimi yapılabilir.
(2) Kesme nozülü modeli ve kesme nozulu ile iş parçası arasındaki mesafe, kesme parçalarının kalınlığına göre makul bir şekilde seçilir.Kesme nozülü modeli ne kadar büyük olursa, normalde kesilen çelik levhanın kalınlığı o kadar kalın olur;ve kesme memesi ile çelik levha arasındaki mesafe çok uzak veya çok yakınsa etkilenir: çok uzak ısıtma alanının çok büyük olmasına neden olur ve ayrıca parçaların termal deformasyonunu artırır;Çok küçükse kesme nozulu bloke olur ve bu da aşınan parçaların israfına neden olur;kesme hızı da düşecek ve üretim verimliliği de düşecektir.
(3) Kesme hızının ayarlanması, iş parçasının kalınlığına ve seçilen kesme memesine bağlıdır.Genellikle kalınlığın artmasıyla yavaşlar.Kesme hızı çok hızlı veya çok yavaşsa, parçanın kesme portunun kalitesi etkilenir;makul bir kesme hızı, cüruf aktığında düzenli bir patlama sesi üretecektir ve cüruf çıkışı ve kesme nozulu temel olarak aynı çizgidedir;makul bir kesme hızı Tablo 1'de gösterildiği gibi üretim kesme verimliliğini de artıracaktır.
(4) Kesme nozulu ile çelik levhanın yüzeyi arasındaki dikeylik, eğer kesme nozülü ve çelik levhanın yüzeyi dik değilse, parça bölümünün eğimli olmasına neden olur ve bu da düzensizliği etkiler. parçanın üst ve alt kısımlarının boyutu ve doğruluğu garanti edilemez.kazalar;Operatör, kesmeden önce kesme nozülünün geçirgenliğini zamanında kontrol etmelidir.Engellenirse, hava akışı eğimli olacak, bu da kesme nozulunun ve kesme çelik levhasının yüzeyinin dik olmamasına ve kesme parçalarının boyutunun yanlış olmasına neden olacaktır.Bir operatör olarak, kesme hamlacı ve kesme nozulunun kesme platformunun çelik plakasının yüzeyine dik olmasını sağlamak için kesmeden önce ayarlanmalı ve kalibre edilmelidir.
CNC kesme makinesi, takım tezgahının hareketini yönlendiren dijital bir programdır.Takım tezgahı hareket ettiğinde, rastgele donatılmış kesici takım parçaları keser;bu nedenle çelik levha üzerindeki parçaların programlanma yöntemi, kesilen parçaların işlenme kalitesinde belirleyici bir faktördür.
(1) Yerleştirme kesme işleminin optimize edilmesi, yerleştirme durumundan kesme durumuna dönüştürülen optimize edilmiş yerleştirme şemasına dayanır.Proses parametrelerini ayarlayarak kontur yönü, iç ve dış konturların başlangıç noktası ve giriş ve çıkış çizgileri ayarlanır.En kısa rölanti yolunu elde etmek için kesim sırasında termal deformasyonu azaltın ve kesim kalitesini artırın.
(2) Yerleştirmeyi optimize etmenin özel süreci, yerleşim çizimindeki parçanın ana hatlarına ve deformasyon önleyici mikro eklemli kesme, çoklu kesme gibi "tanımlayıcı" operasyon yoluyla gerçek ihtiyaçları karşılamak için kesme yolunun tasarlanmasına dayanır. -parça sürekli kesme, köprü kesme, vb. Optimizasyon sayesinde kesme verimliliği ve kalitesi daha iyi geliştirilebilir.
(3) Proses parametrelerinin makul seçimi de çok önemlidir.Farklı levha kalınlıkları için farklı kesme parametreleri seçin: giriş çizgilerinin seçimi, çıkış çizgilerinin seçimi, parçalar arasındaki mesafe, levhanın kenarları arasındaki mesafe ve ayrılmış açıklığın boyutu gibi.Tablo 2, her plaka kalınlığı için Kesme parametreleridir.
Kaynak koruyucu gazın önemli rolü
Teknik açıdan bakıldığında, yalnızca koruyucu gaz bileşimi değiştirilerek kaynak işlemi üzerinde aşağıdaki 5 önemli etki yapılabilir:
(1) Kaynak teli biriktirme oranını iyileştirin
Argonla zenginleştirilmiş gaz karışımları genellikle geleneksel saf karbon dioksitten daha yüksek üretim verimliliği sağlar.Jet geçişini sağlamak için argon içeriği %85'i geçmelidir.Kaynak teli kaplama hızını artırmak elbette uygun kaynak parametrelerinin seçilmesini gerektirir.Kaynak etkisi genellikle birden çok parametrenin etkileşiminin sonucudur.Kaynak parametrelerinin uygun olmayan seçimi genellikle kaynak verimini düşürür ve kaynak sonrası cüruf giderme işini arttırır.
(2) Kaynaktan sonra sıçramayı kontrol edin ve cüruf temizliğini azaltın
Argonun düşük iyonlaşma potansiyeli, sıçramada karşılık gelen bir azalma ile ark kararlılığını artırır.Kaynak güç kaynaklarındaki son yeni teknoloji, CO2 kaynağında sıçramayı kontrol etmiştir ve aynı koşullar altında, bir gaz karışımı kullanılırsa, sıçrama daha da azaltılabilir ve kaynak parametresi penceresi genişletilebilir.
(3) Kaynak oluşumunu kontrol edin ve aşırı kaynağı azaltın
CO2 kaynakları dışa doğru çıkıntı yapma eğilimindedir, bu da fazla kaynak yapılmasına ve kaynak maliyetlerinin artmasına neden olur.Argon gazı karışımının kaynak oluşumunu kontrol etmesi kolaydır ve kaynak teli israfını önler.
(4) Kaynak hızını artırın
Argon bakımından zengin bir gaz karışımı kullanılarak, artan kaynak akımında bile sıçrama çok iyi kontrol altında tutulur.Bunun getirdiği avantaj, özellikle üretim verimliliğini büyük ölçüde artıran otomatik kaynak için kaynak hızında bir artıştır.
(5) Kaynak dumanını kontrol edin
Aynı kaynak çalışma parametreleri altında, argon açısından zengin karışım, karbon dioksite kıyasla kaynak dumanını büyük ölçüde azaltır.Kaynak çalışma ortamını iyileştirmek için donanım ekipmanına yatırım yapmakla karşılaştırıldığında, argon bakımından zengin bir gaz karışımının kullanılması, kaynağında kirlenmeyi azaltmanın yanında bir avantajdır.
Şu anda birçok endüstride argon gazı karışımı yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak sürü nedenlerinden dolayı çoğu yerli işletme %80Ar+%20CO2 kullanmaktadır.Birçok uygulamada, bu koruyucu gaz optimum şekilde çalışmaz.Bu nedenle, en iyi gazı seçmek, aslında ileriye dönük bir kaynak işletmesi için ürün yönetimi seviyesini iyileştirmenin en kolay yoludur.En iyi koruyucu gazın seçilmesindeki en önemli kriter, gerçek kaynak ihtiyacının büyük ölçüde karşılanmasıdır.Ek olarak, uygun gaz akışı kaynak kalitesini sağlamanın öncülüdür, çok büyük veya çok küçük akış kaynak yapmaya elverişli değildir.
Gönderim zamanı: Haz-07-2022